اخرین خبر ها

آیا ضررهای هنگفت فولادسازن با محدودیت های برقی ادامه دار خواهد بود؟

راوی جنوب، فرشاد (علی) بهمن دوشنبه ۲۳ مردادماه ۱۴۰۲

باتوجه به آمارهای سال ۱۴۰۰، قطع برق روزانه بین ۱۰۰ تا ۲۰۰ میلیارد تومان برای صنعت فولاد هزینه دربر داشته و نزدیک به ۶ میلیارد دلار به واحدهای فولادسازی خسارت وارد کرده است. این مهم طی ۲ سال گذشته سبب کاهش تولید و درآمد شرکت‌های تولیدکننده فولاد، افزایش قیمت داخلی، تعطیلی بسیاری از صنایع و حوزه‌های بالادستی و پایین‌دستی، تعطیلی مشاغل مستقیم و غیرمستقیم که به‌واسطه فعالیت فولادسازان فعالیت داشته اند؛ شده است.

همچنین از آنجائیکه محدودیت های برقی در دو سال‌ گذشته، برای شرکت‌های فولادی نه تنها به صنایع پائین دست و… ضرر وارده کرده بلکه عمده تولیدات این صنعت بر اساس سفارش‌ها و دریافت پیش‌پرداخت انجام‌ می‌شود و توقف تولید و سر باز زدن از انجام این تعهدات، بار مالی و حقوقی بسیار سنگینی برای آن ها در پی خواهد داشت.

البته و خوشبختانه در سال ۱۴۰۱ با توجه به تجربه سال ۱۴۰۰، دولت توانست مدیریت مناسب ‌تری را در حوزه محدودیت ‌های برقی اعمال کند و فولادسازان هم با توجه به تجربه تلخ دوسال گذشته، از پیش برای مواجهه کم ‌هزینه‌تر با این محدودیت ‌ها مهیا شدند که در نهایت میزان تولید صنایع فولادی در تابستان ۱۴۰۱ نسبت به بهار همین سال، به طور تقریبی فقط ۲۰ درصد کاهش یافت.

باتوجه به موارد اشاره شده فوق و چالش همیشگی انرژی و مخصوصا برق در فصل های مختلف سال، برخی نکات توسط نگارنده مطلب در ادامه آمده است که امیدواریم هرچه سریعتر برای پایدار شدن تولید فولاد و رسیدن به چشم انداز ۵۵ میلیون تن در سال ۱۴۰۴ با همکاری بین بخشی مثبت صورت پذیرد.

۱. سرمایه‌گذاری در توسعه زیرساخت‌ ها: دولت و فولادسازان باید همکاری مداوم و با برنامه ریزی داشته باشند تا بهبود و توسعه زیرساخت‌های برق صورت پذیرد که این مهم شامل ساخت نیروگاه‌های جدید، بهبود شبکه انتقال و به‌روزرسانی تجهیزات توزیع برق می‌شود.

۲. توسعه منابع انرژی پایدار: استفاده از منابع انرژی پایدار مانند انرژی خورشیدی، بادی و هیدروپاور می‌تواند به تنوع منابع انرژی برای فولادسازان کمک کند. نصب سامانه‌های تولید انرژی خورشیدی و بادی در محل‌های فولادسازی و بهره‌برداری از نیروگاه‌های هیدروپاور از جمله راهکارهای این حوزه می تواند باشد. (بعنوان مثال بزرگ‌ترین نیروگاه خورشیدی کشور، توسط فولاد مبارکه در حال احداث است که امیدواریم در کوتاه‌ترین زمان ممکن به نتیجه برسد)

۳. بهره‌برداری بهینه از انرژی: استفاده بهینه و مدیریت مصرف برق در فولادسازها می‌تواند به کاهش مصرف انرژی و بهبود تأمین برق کمک کند. این مهم شامل اعمال برنامه‌های بهینه‌سازی مصرف برق، آموزش کارکنان در زمینه مدیریت انرژی و استفاده از سیستم‌های کنترل و مانیتورینگ مصرف برق می‌شود.

۴. تحقیق و توسعه: سرمایه‌گذاری در تحقیق و توسعه فناوری‌های جدید و نوآوری‌های علمی می‌تواند به راه‌حل‌های نوین برای چالش‌های مرتبط با تأمین برق در صنعت فولاد منجر شود. توسعه فناوری‌های جدید در زمینه تولید برق، بهینه‌سازی فرآیندهای صنعتی و استفاده از سیستم‌های هوشمند و اتوماسیون بهبود قابل توجهی را در تأمین برق و کاهش چالش‌های مرتبط با آن به ارمغان می‌آورد.

۵. افزایش بهره‌وری انرژی: استفاده از فناوری‌ها و تجهیزات پیشرفته در فولادسازی می‌تواند به افزایش بهره‌وری انرژی و کاهش مصرف برق منجر شود. به‌طور مثال، به‌روزرسانی و بهینه‌سازی فرآیندهای تولید، استفاده از تکنولوژی‌های مدیریت انرژی مانند سیستم‌های ردیابی تلفات برق و بهینه‌سازی همزمانی فرآیندهای مختلف می‌تواند مصرف انرژی را بهبود بخشد.

۶. ایجاد شبکه‌های هوشمند: این مهم و استفاده از فناوری‌های ارتباطات و اطلاعات می‌تواند به بهبود مدیریت توزیع برق و کاهش اختلالات در سیستم کمک کند. با استفاده از سنسورها و سیستم‌های هوشمند، میزان مصرف و بار در شبکه برق قابل پیش‌بینی خواهد بود و امکان انجام مدیریت هوشمند مصرف برق و توزیع بهینه آن فراهم می‌شود.

۷. تشویق به منابع انرژی خارجی: در صورتی که امکان تأمین برق از منابع داخلی محدود است، می‌توان همکاری با کشورهای دیگر را در نظر گرفت. این شامل واردات برق و همکاری در زمینه پروژه‌های مشترک تولید برق می‌شود.

در نهایت اینکه برخی موارد دیگر مثل ارجحیت جانمایی واحدهای فولادی و نیروگاهی در سواحل کشور بدلیل کاهش مصرف انرژی الکتریکی ناشی از اثر ارتفاع و همچنین دسترسی به منابع آبی (این موضوع برای تداوم رشد صنعت فولاد کشور از اهمیت اساسی برخوردار است و کلا در توسعه این صنعت باید آمایش سرزمین، مزیت‌های جغرافیایی و دسترسی پایدار به زیرساخت‌های انرژی را درنظر گرفت)، ایجاد مشوق‌های لازم در جهت مصرف برق در ساعات کم‌ مصرف، استفاده از ترکیب بهینه آهن اسفنجی و قراضه در شارژ کوره‌های قوس الکتریکی که منجر به کاهش ۲۵ درصدی مصرف برق در کوره قوس الکتریکی می‌ شود و… که امید است هرچه سریعتر برای از میان برداشتن چالش برق در صنعت فولاد با برنامه ریزی و اقدام عملی صورت پذیرد.،

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا